精益环境在不同行业有很多形态,物流企业与生产单位的差别最主要的体现在缺少“均衡”的条件。作为距离市场最末的环节,需求往往被放大,压力也自然最高。传统物流企业,与客户、承运商、外包公司关系千丝万缕,在部署精益项目的时候困难重重。
在这样一个极富挑战的环境下,项目应该如何去做?
公司某个运作单位为一位500强客户提供服务。客户依据销售,在一天中频繁的下单,但依照约定:我们以某个时间点对订单进行截止处理。
处理模式还在沿用几十年前的“Pallet to Zero”策略。仓库的某个零层区域,在非拣货时段是空出的,任务开始后,这个区域将被短暂的作为中转站完成订单的分拣工作,可被视为“Pick Face”。这种利用率低下的策略是由客户的SAP系统决定的,无法改变。
如果我们想要优化这样一个拣货的策略和路径问题,应该如何着手?
策略的改变会引起效率的改变,体现在处理时间上。
VSM是当下时髦的工具,越来越多的组织正在把VSM当作召开Workshop、交流改善想法的平台。VSM是描述流程的“可视化的文档”,包含“信息流”和“实物流”,始于顾客需求,终于顾客满意。
大多数的VSM增值比率不会超过 5%,很多流程甚至会低于1%,这些数字令人吃惊但也蕴含了大量的机会,驱动着团队成员为之努力。
SIPOC是美国质量管理大师戴明发明的,用来描述完整流程的5大要素,有时候也作COPIS。VSM是更加详细的流程描述工具,包含了具体的数值分析。
SIPOC更加关注流程转换活动中的KPIV,KPOV,进而确定客户的关键需求。SIPOC并不包含测量内容,在DMAIC框架里,测量将依据SIPOC开展。
VSM则把重心放在了对流程活动的描述之上,这个时候往往已经确定了关键需求,VSM是SIPOC的展开,SIPOC是VSM的基础。
在冷链(chilled sector)环节,速度是最重要的——产品在分拨中心(DC)只待几个小时就被送往商店。时间的压力意味着一些零售商(retails)并没有足够的时间去把所有东西都清点清楚。然而,尽管有一些好的理由,但是变化无处不在(change is in the air,and on the ground.这里意指空中的订单信息流和落地的实物流)。
举个例子
假设(let's say)你收到了一票100箱的货物,如果它有10层高,你可以很快确认是否有短少。但是,当托盘都被堆满,并且混合了多种产品,这时问题就来了。你只能在司机卸货完成后,依赖(reliant on)某个人去接收、清点、记录收货的准确度。
在冷链环节下,这很有挑战。托盘经常都被堆满了非常类似(similar-looking)的商品,标签难以辨识,在清点之前 …
根据经验法则(rule of numb),约有20%的精益医疗组织的工作需要被文档标准化下来(be documented)。那么你的组织,是不是也接近这个数字(come close to the amount)?A3报告是一种将新流程或者改进后流程标准化的方式(one approach)。
思考一下你曾经完成的A3报告。在问题分析环节,什么问题是最常(the most common issues)被5Y工具暴露出来的(drill down,钻取)?有很大比例的分析人员找到了根源(arrive at the cause of)
在这种情形下(in this instances),根源已经被识别出来了,不再需要更多的Y被问了。根源就是我们需要标准工作但是那里没有标准工作(in place)。我们的措施就是针对被考虑的流程(process in …
如果你在医疗保健领域工作足够长的话,你会看到很多项目来了又走,甚至还有一些会重复的回来。各种各样的增强质量和提高安全的方法毫无例外地(no exception to)失败了并且不被赞同(out of favor)。
几年下来,从“持续的质量改进”,到TQM,到六西格玛,到Lean,都“过气”了。学员们参加课程,接受最新的方法(being indoctrinated with the newest discipline),同时交换着“这也过时了的”的眼神(all the while exchanging knowing glances of “this shall pass”)。
所以,是这些哲学真的过时了吗(obsolescence)?还是由于领导者的无能(inability)去维持成果?思考以下Lean的基础原则: